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铝合金材质很软，主轴转速应在刀具承受的范围内适当调高,进给速度要尽量调小,如果进给大的话整个加工过程排屑就会困难。数控机床配件在加工铝合金工件时，必须充分地夹紧和支撑工件，并保持刀具锋利。否则，工件往往会有离开切削刀具的倾向。
如加工表面出现不规则的槽痕和光亮的挤压斑一种可能是由于刀具对工件的压力不正常引发的，还有一种可能是由于夹持不牢固而引起振颤时，刀具在工件的表面作间隙式的磨蹭，发生挤压现象和粉状切削，然后当间隙或弹性消失时，刀具就咬入工件的表面，形成槽痕。而铝合金工件对表面光洁程度要求较高，因此在加工时要尤为注意。
为了减轻产生积屑瘤的情况，特别是避免积屑瘤在消失时的残痕粘附在前面上，应将钻头切削刃的前刀面（螺旋槽）和后刀面用油石鐾光到0.8μm以上；建议选用刃沟经过抛光的钻头。为了获得光洁的工件表面，尽可能采用先钻孔后扩孔的组合，因为各种合格的铝合金工件毛坯，总会有一些氧化层，加剧钻头的磨损。
另外，铝合金加工过程中切削液的选择非常重要。必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，可用于铝合金加工的切削液与普通的切削液有所不同。
在进行铝合金钻孔时，由于是高速加工，可产生大量的热量，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，严重的会出现积屑瘤，将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命，同时热量也可使工件发生变形，严重影响到工件的精度。因此切削液的选择要在考虑润滑性的基础上也要考虑到冷却性能。对于铝合金精加工可以选择粘度低的切削油或半合成的减摩切削液。
